Техническое задание: образец. Разработка, изготовление и поставка полуавтоматической линии нанесения защитного лакокрасочного покрытия на стальные трубы

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

• 1.1. Наименование объекта закупки: Система полуавтоматического нанесения защитного покрытия (АКЗ/ЛКМ) на наружную поверхность стальных труб.

• 1.2. Заказчик: [Наименование предприятия].

• 1.3. Основание для проведения работ: Программа модернизации производственных мощностей окрасочного участка.

• 1.4. Назначение и цели внедрения системы:

  • Механизация и автоматизация технологического процесса наружной окраски труб;

  • Обеспечение стабильной толщины и равномерности сухого слоя защитного покрытия (до 400 мкм);

  • Сокращение расхода лакокрасочных материалов (ЛКМ) за счет оптимизации факела напыления и стабилизации скорости перемещения;

  • Снижение влияния человеческого фактора и уровня физической нагрузки на маляров;

  • Сокращение штучного времени цикла обработки одной трубы.

2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ И ТРЕБОВАНИЯ К ОБЪЕКТУ ОБРАБОТКИ

• 2.1. Номенклатура обрабатываемых изделий: прямошовные и бесшовные стальные трубы.

• 2.2. Марки стали: Ст. 20, 09Г2С, 17Г1С и их аналоги.

• 2.3. Геометрические параметры изделий:

  • Наружный диаметр: от 273 мм до 426 мм;

  • Толщина стенки: от 7 мм до 12 мм;

  • Длина трубы: от 8 000 мм до 12 000 мм (с возможностью технологической настройки стенда до 14 000 мм).

• 2.4. Тип наносимых материалов: антикоррозионные эмали, грунтовки, эпоксидные и полиуретановые двухкомпонентные ЛКМ промышленного назначения.

3. УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ

• 3.1. Размещение: в существующем отапливаемом цехе в зоне действующего производства.

• 3.2. Климатическое исполнение: УХЛ 4 по ГОСТ 15150-69 (температура в цехе: +10...+35 °С, влажность воздуха до 80%).

• 3.3. Вентиляция: эксплуатация в зоне действия общеобменной приточно-вытяжной вентиляции и местного отсоса окрасочного участка.

• 3.4. Освещенность: уровень освещенности рабочей зоны оператора — не менее 500 лк.

• 3.5. Внутрицеховая логистика: подача и эвакуация труб осуществляется мостовыми кранами (с торцевыми клещевыми захватами) и передаточными тележками.

4. СОСТАВ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОБОРУДОВАНИЮ

Комплекс должен состоять из следующих основных функциональных узлов:

4.1. Стенд вращения труб (роликовый трубный вращатель)

• Конструкция: сварная пространственная рама напольной установки модульного типа. Модули опорных роликов должны иметь возможность регулировки продольного межосевого расстояния под длину трубы от 8 до 14 м.

• Опоры качения: приводные и холостые роликоопоры. Рабочая поверхность роликов — ступенчатая или бочкообразная с износостойким полиуретановым либо специальным эластомерным покрытием, предотвращающим повреждение поверхности трубы и проскальзывание.

• Фиксация трубы: наличие торцевых упоров / ступенчатой геометрии роликов для предотвращения осевого смещения трубы («схода») в процессе вращения.

• Привод вращения:

  • Электродвигатель (взрывозащищенного/промышленного исполнения) мощностью до 5,0 кВт;

  • Редуктор с высоким коэффициентом передачи крутящего момента, цепная или ременная передача;

  • Диапазон регулирования частоты вращения заготовки: от 0,5 до 20 об/мин;

  • Управление приводом: бесступенчатое, на базе частотного преобразователя (ПЧ).

4.2. Механизированный загрузочный стол-накопитель

• Вместимость: единовременная укладка пакета из 6–8 труб диаметром 273–426 мм.

• Сбрасыватель: электромеханический или пневматический механизм поштучной выдачи трубы со стола на вращающие роликоопоры окрасочного стенда.

• Безопасность укладки: демпфирующие накладки на направляющих скатах для предотвращения ударных нагрузок и повреждения геометрии труб.

4.3. Технологическая каретка продольного перемещения и нанесения ЛКМ

• Тип перемещения: каретка рельсового хода / на прецизионных линейных направляющих (или зубчатой рейке), смонтированных строго параллельно продольной оси окрашиваемой трубы.

• Рабочий ход перемещения: не менее 14 000 мм.

• Привод каретки: независимый регулируемый электропривод (или лебедочный механизм с плавным ходом) с регулировкой скорости хода. Предусмотреть возможность перемещения в автоматическом режиме или ручным управлением оператором.

• Узел распыления:

  • Кронштейн крепления распылительной головки с механизмом ручной юстировки (регулировка высоты, угла атаки факела и расстояния сопла до образующей трубы);

  • Совместимость и возможность стационарного подключения промышленного аппарата безвоздушного распыления высокого давления (типа «Юпитер 5.1» или аналога Graco / Wiwa);

  • Наличие пневматического/электрического отсекателя (клапана пуска краски).

4.4. Система управления и автоматизации

• Шкаф управления: пылевлагозащищенное исполнение (не ниже IP54).

• Интерфейс оператора: кнопочный пульт управления (с элементами световой индикации) или сенсорная панель:

  • Плавное задание скорости вращения трубы;

  • Плавное задание скорости хода каретки;

  • Кнопки «Пуск цикла», «Пауза», «Возврат каретки в исходную точку»;

  • Грибовидная кнопка аварийного останова («Аварийный стоп» / E-Stop).

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЦЕССУ ПОКРАСКИ

• 5.1. Толщина покрытия: обеспечение однородной толщины мокрого/сухого слоя до 400 мкм за один проход каретки.

• 5.2. Синхронизация: скорость вращения трубы и линейная скорость каретки должны взаимно регулироваться для обеспечения требуемого нахлеста факела распыления.

• 5.3. Зоны без покрытия: технологические торцы трубы (по 100–150 мм с каждого края) должны оставаться чистыми для последующего захвата клещами крана и проведения сварочно-монтажных работ.

• 5.4. Разгрузка: выгрузка окрашенных труб производится поштучно мостовым краном за неокрашенные концевые участки с последующей укладкой на решетчатый стенд межцикловой сушки.

6. ТРЕБОВАНИЯ К БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЕ ТРУДА

• 6.1. Оборудование должно соответствовать требованиям ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования».

• 6.2. Все вращающиеся элементы (валы, муфты, передачи) должны быть закрыты быстросъемными защитными кожухами.

• 6.3. Наличие взаимных блокировок:

  • Запрет включения привода вращения при незафиксированной трубе;

  • Запрет подачи краски при остановленном вращении трубы или каретки;

  • Аварийный сброс давления в ЛКМ-магистрали при нажатии E-Stop.

• 6.4. Заземление всех металлоконструкций и узлов установки в соответствии с ПУЭ для снятия статического электричества при безвоздушном распылении.

7. ТРЕБОВАНИЯ К КОМПЛЕКТНОСТИ И ДОКУМЕНТАЦИИ

Поставщик обязан передать вместе с оборудованием комплект эксплуатационной документации на русском языке:

1. Паспорт оборудования и формуляр изделия;

2. Руководство по монтажу, пусконаладке и безопасной эксплуатации;

3. Принципиальные электрические, кинематические и пневматические схемы;

4. Спецификацию быстроизнашивающихся деталей и перечень ЗИП на гарантийный период;

5. Программу и методику приемо-сдаточных испытаний (ПМИ);

6. Сертификаты / декларации соответствия требованиям ТР ТС.

8. ПОРЯДОК ПРИЕМКИ И ГАРАНТИЙНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА

• 8.1. Заводские испытания (FAT): проверка комплектности, работоспособности кинематики и блокировок безопасности на площадке Изготовителя.

• 8.2. Приемо-сдаточные испытания (SAT): проводятся на площадке Заказчика на реальной партии труб (не менее 5 шт.).

• 8.3. Критерии приемки:

  • Отсутствие механических повреждений поверхности трубы (вмятин, задиров от роликов);

  • Равномерность толщины слоя ЛКП (замер толщиномером в 8–12 контрольных точках);

  • Соответствие фактического штучного времени цикла расчетным данным.

• 8.4. Гарантийные обязательства:

  • Гарантийный срок на поставленное оборудование — не менее 12 месяцев с даты подписания Акта ввода в эксплуатацию;

  • Срок реагирования сервисной службы Поставщика на рекламацию — не более [24–48] часов.