Линия окраски жидкими ЛКМ

Линия окраски жидкими ЛКМ
Линия окраски жидкими ЛКМ
Линия окраски жидкими ЛКМ
Линия окраски жидкими ЛКМ
Линия окраски жидкими ЛКМ
Линия окраски жидкими ЛКМ
Линия окраски жидкими ЛКМ
Линия окраски жидкими ЛКМ
Линия окраски жидкими ЛКМ
Линия окраски жидкими ЛКМ

Линия окрашивания с применением жидких лакокрасочных материалов включает в себя ряд обязательных участков, оснащенных специализированным оборудованием. Прежде чем выбирать тот или иной проект, стоит ознакомиться с его характеристиками и особенностями.

Исходные данные

  • окрашиваемая площадь в год – 228656 м2;
  • производительность линии, с учётом загрузки оборудования (коэффициент 0,85) и пиковой загрузкой (+30% от средней) - 42м2/ ч;
  • режим работы линии – пятидневная рабочая неделя, в 3 смены;
  • фонд рабочего времени – 248 рабочих дней в году:

Детали и узлы: стальные сварные конструкции, штамповочные детали и детали после лазерного раскроя.

Материал обрабатываемых деталей: металлопрокат (сталь) горячекатаный (не менее 70-80%) и холоднокатаный (не более 20-30%).

Толщина основного объема деталей и узлов от 1,4 до 20мм.

Состояние поверхности:

  • присутствуют жировые загрязнения;
  • используются смазки, содержащие графит;
  • 90% ДСЕ после прохождения УЗК;
  • на поверхностях ДСЕ присутствует ЛИТОЛ и гель для УЗК;
  • металл от 3 мм в изделии – обработка только после дробеструйной очистки.

Степень загрязнения поверхности по ГОСТ 9.402-2004:

  • первая – 80-90% окрашиваемой номенклатуры деталей и узлов;
  • вторая – 10-20% окрашиваемой номенклатуры деталей и узлов.

Степень окисления: В, С по ГОСТ 9.402-2004.

Все камеры должны быть с боковыми технологическими дверьми для прохода, не имеющие порогов, герметично закрывающиеся

Размеры ДСЕ:

  • длина – 6561 мм;
  • ширина – 2318 мм;
  • высота – 1183 мм;
  • вес детали – 1185 кг;
  • толщина металла – от 1,4 до 40 мм.

Устройство линии

В комплект проекта входят следующие участки и оборудование:

  1. Камера для мойки вручную под давлением.
  2. Камера сушки.
  3. Дробеструйная камера.
  4. Технологический разрыв.
  5. АХПП.
  6. Вентиляционная;
  7. Камера охлаждения и изоляции посадочные и т.п. мест на ДСЕ.
  8. Камера окрашивания грунтом.
  9. Зона испарения растворителя.
  10. Камера сушки.
  11. Камера окрашивания эмалью.
  12. Подвесная конвейерная система.
  13. Дополнительное оборудование.
  14. АСУ.
  15. Вентиляционная система.

Камера мойки

Мойка производится вручную, под давлением мощной струи воды и воздуха.

Рабочие части насосного оборудования выполнены из нержавеющей стали. Все применяемые в МВПД материалы устойчивы к коррозионным поражениям или имеют профилактическую обработку.

Камера имеет систему рекуперации водного раствора, с фильтрующими элементами системы твердых частиц и масляных загрязнений. Производится автоматизированный контроль уровня и дозации химического состава.

Распыление пистолета в МВПД обеспечивает качественную подготовку поверхности: струя раствора обрабатывает всю поверхность детали.

В комплекте поставки – распыляющие головки с разным углом факела. Производительность, насосов и пистолета подачи – 30-180 бар. Температура моющего раствора – в диапазоне 20-80°С.

В работе применяется химический раствор с рН от 4,5 до 9,5. Все материалы (трубы, насосное оборудование), а также материалы внутреннего исполнения камеры МВПД выдерживают указанные условия по химической стойкости (рН) и температурному диапазону.

В проекте предусмотрены средства регулировки и контроля параметров оборудования; обеспечен доступ для контроля, обслуживания, текущего и внепланового ремонта оборудования (легкосъемные решетки). Также предусмотрен пробоотборник емкости для химического. анализа раствора.

Камера сушки

Камера проходного типа, с принудительным теплым обдувом, с равномерно распределенными потоками воздуха по всему объему.

Установлены автоматические, управляемые АСУ, ворота на входе и выходе из камеры, обеспечивающие прохождений деталей и узлов и герметичность камеры на время работы. Поверхности ворот и стен камеры гладкие, не имеют неровностей и труднодоступных для уборки мест.

Температура сушки: 80-120°С. Время процедуры: 15 минут. Также возможна регулировки температуры в более широком диапазоне: 60-125°С.

Используемый теплоноситель - природный газ. Горелка работает на низком давлении до 50 мбар.

Контроль и регулирование температуры камеры сушки производятся в автоматическом режиме с возможностью предустановки нужных значений оператором. Предусмотрено дежурное освещение для выполнения ремонтных работ и уборке. Все лампы доступны и легко меняются.

В конструкции камеры предусмотрен жесткий металлический каркас и стеновые панели из негорючих материалов и достаточной толщины для обеспечения теплоизоляции. Таким образом, температура наружной поверхности стенок не превышает 45°С. На крыше камеры предусмотрены ограждения по всему периметру и лестница для подъема на крышу для проведения уборки.

Дробеструйная камера

Место работы оператора - пол и управляемая люлька со штативом для дробеструйного сопла.

Пол камеры изготовлен из антискользящего сетчатого покрытия для 100% просыпания дроби в место сбора дроби.

Люлька оператора передвигается по всей площади боковой стенки камеры. Максимальная высота подъема от уровня пола камеры - 3000мм. На люльке предусмотрен штатив для крепления сопла дробеструйной установки. Оператор одной рукой управляет джойстиком перемещения люльки, другой – направляет сопло дробеструя.

Освещение в камере – не менее 500 люкс. В камере предусмотрено видеонаблюдение с выходным сигналом на пульт оператора АСУ, смотровое окно, световая сигнализация. Система освещения в камере имеет автономный режим работы в случае выключения электроэнергии. Предусмотрена система акцептования дробеструйщиком движения конвейера.

Предусмотрена система звукоизоляции. Снаружи камеры уровень шума в пределах 82 дБ на удалении микрофона на 1 метр от любой из наружных стен камеры, включая элементы дверных проемов и прочие части установки.

На всех внутренних стенах камеры, на элементах приводов и управления люльки, на дверях и потолке имеется износостойкое покрытие.

В комплект поставки входят костюмы дробеструйщика, в количестве необходимом для выработки 2000 часов работы установки. Размеры костюмов согласовываются отдельно. Костюмы обеспечивают доступ воздуха для нормального дыхания. Все элементы костюма способны защитить сотрудника в течении 3 минут непрерывного прямого попадания дроби с расстояния 1 метр при максимальном режиме работы установки.

Камера имеет собственную автономную систему производства и подготовки сжатого воздуха. Допускается установка системы производства и подготовки воздуха единую на весь комплекс, достаточную по производительности обеспечить при максимальном использовании всех потребителей системы.

Система накопления и очистки дроби работает в автономном режиме без постоянного контроля дробеструйщика и подает сигнал об остатке дроби в резервуаре АСУ. После очистки дроби воздух после фильтров пригоден для дыхания. Степень загрязнения фильтров передается автоматически АСУ.

На выходе из дробеструйной камеры предусмотрена система сдува пыли с ДСЕ, при этом остатки пыли и все избыточное давление вырабатывается системой очистки, чтобы пыль с ДСЕ не попадала в цех и в смежную камеру.

Технологический разрыв

После камеры дробеструя предусмотрена камера технологического разрыва, которая представляет собой закрытое помещение с ровными обеспыленными полами.

АХПП

Предусмотрены две зоны подготовки поверхности:

  • Обезжиривание – нанесение фосфатной пленки или её аналогов. Схема нанесения – за 1 такт. 1 ванна;
  • зона промывки технической водой и деминерализованной водой. Схема мойки – 2 такта 2 ванны.

Материал исполнения ванн: нержавеющая сталь или полимер соответствующего назначения. Рабочие части насосного оборудования выполнены из нержавеющей стали. Все применяемые в АХПП материалы устойчивы к коррозионным поражениям.

Работа АХПП обеспечивает качественную подготовку поверхности. Струи растворов обрабатывают всю поверхность детали.

Производительность, насосов и форсунок при давлении 1,5-2,5 бар обеспечивает выполнение следующих требований:

  • подача рабочего раствора на квадратный метр изделия в ванне обезжиривания - 120-150 л/минута;
  • подача рабочего раствора на квадратный метр изделия в ваннах промывки - 80-120 л/минута.

В ванне обезжиривания применяется химический раствор с рН от 4,5 до 9,5, температура – 45-55°С. Все применяемые в ванне обезжиривания материалы (трубы, форсунки, насосное оборудование), а также материалы внутреннего исполнения туннеля АХПП выдерживают указанные условия по химической стойкости (рН) и температурному диапазону.

Предусмотрена панель управления насосами, защита насосов от сухого хода, датчики уровня воды в ваннах с сигнализацией предельных уровней в ваннах. Обеспечена передача данных АСУ.

  • в ванне промывки 1 ступени нагрев не требуется, применяется техническая вода;
  • в ванне промывки 2 ступени нагрев не требуется, применяется деминерализованная вода.

Температура раствора в рампе с форсунками - 40-60°С. Предусмотрена система подогрева и перемешивания раствора в ванной путем переключения клапанов системы нагрева магистрали, с подачей нагретого раствора, ниже минимального уровня раствора в ванной.

В проекте обеспечен свободный доступ для контроля и обслуживания оборудования, его текущего и внепланового ремонта (легкосъемные решетки).

Вентиляционная

Камера вентиляции предназначена для быстрого остывания ДСЕ после камеры сушки. За установленный такт ДСЕ в камере охлаждаются с 1000оС до температуры не выше 25°С.

Стены и пол выполнены из ровного материала, что предотвращает скопление пыли и её циркуляцию внутри камеры.

Камера охлаждения и изоляции посадочных мест

Данная камера предназначена для полного остывания ДСЕ до температуры 20-25°С и проведения изоляции необходимых участков ДСЕ. Оснащена подводом воздуха. Полы и стены изготовлены из ровного материала для избегания накопления пыли внутри камеры.

Камера окрашивания грунтом

Особенности:

  • вид покрытия - система ЛКП: 2К ПУ грунт. 2К грунт-эмаль полиуретановая;
  • цвет: серый, черный матовый BVI Black;
  • толщина системы ЛКП: покрытие 2К ПУ грунт 35-45 мкм. покрытие 2К ПУ грунт - эмали 65-75 мкм;
  • нанесение ЛКМ: пневмораспыление; класс покрытия – 4, по ГОСТ 9.032.

В камере применяется сухая фильтрация воздуха на притоке, на вытяжке и по обеим сторонам камеры. Забор и выброс воздуха производится вне производственного помещения. Приточная вентиляция с системой подогрева воздуха, с системой автоматической регулировки по избыточному давлению с системой вытяжки. Управление АСУ.

Теплоноситель - природный газ. Температура в камере окраски поддерживается в диапазоне +20…+25°С.

Время года

Температура (оС)

Влажность (%)

Зима

Средняя: -3,6

Абсолютный минимум: -33

Наиболее холодной недели: -22

85

Лето

Средняя: +29,1

Абсолютный максимум: +40

Наиболее теплой недели: +26,1

58

В камере окраски предусмотрена автоматическая система пожаротушения.

Окрасочные работы выполняются персоналом (2 человека) с пневмораспылителями, что обеспечивает возможность окраски 2-мя цветами.

Камера оборудована площадками для высотных работ с перемещением по трем осям, управляемыми маляром. Платформы обеспечивают доступ малярам по максимально возможному габариту ДСЕ. При проектировании камеры окраски предусмотрена возможность установки роботов-манипуляторов типа «рука» (до 2 шт.) по обе стороны от конвейера внутри камеры.

Камера выполнена из негорючих материалов, предусмотрен расчет защитных средств внутренних стен камеры от налипания

Зона испарения растворителя

Камера, в которой после нанесения ЛКМ с поверхности ДСЕ испаряется растворитель. Оборудована вытяжкой. Поток воздуха направлен таким образом, чтобы не допустить попадания сора на свежеокрашенные ДСЕ.

Камера сушки после окрасочных камер

Камера проходного типа с принудительным теплым обдувом. Распределение воздушных потоков по всему объему помещения равномерное.

Ворота на входе и выходе камеры - автоматические, управляемые АСУ, обеспечивающие прохождений всей номенклатуры деталей и узлов и открывающиеся автоматически или легко открываемые персоналом. Обеспечивают герметичность камеры на время работы.

Температура сушки: 80-120°С. Время процедуры: 15 мин. Параметры устанавливаются оператором с помощью АСУ. Предусмотрена возможность регулировки температуры в более широком диапазоне: 60-120°С.

Теплоноситель - природный газ. В оборудовании предусмотрена горелка, работающую на низком давлении – до 50 мбар.

Контроль и регулирование температуры камеры сушки производятся в автоматическом режиме в соответствии с установленным оператором АСУ значением. Контролируемые параметры режимов работы:

  • установка температуры;
  • цифровая индикация фактической температуры.

Предусмотрено дежурное освещение для выполнения ремонтных работ и работ по чисткам. Все лампы легко заменить при необходимости.

В конструкции камеры предусмотрен жесткий металлический каркас и негорючие стеновые панели достаточной толщины для обеспечения теплоизоляции. Температура наружной поверхности стенок не превышает 45 °С). На крыше камеры сушки оборудованы ограждения по всему периметру и лестница для подъема на крышу и для проведения уборки.

Камера окрашивания эмалью

Специфика:

  • вид покрытия – система ЛКП: 2К ПУ эмаль;
  • цвет – красный RAL 0303045, белый 260 90 05;
  • толщина системы ЛКП – покрытие 2К ПУ эмаль 30-40 мкм;
  • нанесение ЛКМ – пневмораспыление;
  • класс покрытия – 4, по ГОСТ 9.032.

Окрасочные работы рассчитаны на 2 человека в камере одновременно. Для покраски используется оборудование с пневмораспылением. Возможно использовать 2 цвета при покраске.

Камера оборудована площадками для высотных работ с перемещением по трем осям, управляемыми маляром. Платформы обеспечивают доступ малярам по максимально возможному габариту ДСЕ.

При проектировании камеры окраски предусмотреть возможность, в перспективе, установки роботов-манипуляторов «рука» (2 шт.) по обе стороны от конвейера внутри камеры.

Камеры выполнены из негорючих материалов. Включение системы подачи сжатого воздуха к краскораспылителям производится только при работе вытяжной вентиляции и автоматических средств пожаротушения.

Система приточно-вытяжной вентиляции использует сухую фильтрацию воздуха на притоке, на вытяжке и по обеим сторонам камеры. Забор и выброс воздуха производится вне производственного помещения. Приточная вентиляция оснащена системой подогрева воздуха и системой автоматической регулировки по избыточному давлению с системой вытяжки. Управление АСУ. Теплоноситель - природный газ. Температура в камере окраски поддерживается в диапазоне от +20 до +25°С.

Подвесная конвейерная система

Используется подвесная конвейерная система условно-тактного типа. Такт камер регулируется АСУ. Время такта по умолчанию – примерно 15 минут, с учетом времени перемещения.

Конвейерная система укомплектована траверсами для завешивания узлов. Конвейерная система с напольным расположением несущих конструкций не препятствует работе ГМП производственного участка.

Грузоподъемность траверс – не менее 1500 кг каждая. Конструкция исключает просыпание различного рода сора из транспортной системы сверху на ДСЕ.

Предусмотрены технологические повороты с учетом максимальных размеров ДСЕ/траверс., механизация кантования, съем и передача ДСЕ на линию с помощью автономных устройств, без привлечения ГПМ цеха.

Складское/краскоприготовительное помещение

В помещениях предусмотрен самостоятельный эвакуационный выход. В помещении имеются автоматические установки пожаротушения.

В части помещения, предназначенной для хранения текущего запаса лакокрасочных материалов, предусмотрена возможность их стеллажного хранения (стеллажи на два яруса, полочного типа, быстросборные). Также в проекте предусмотрено место для хранения пустой тары из-под ЛКМ и использованной ветоши.

В части помещения, предназначенной для краскоприготовления, оборудована система местной вытяжной вентиляции.

Дополнительное оборудование

  • экологически чистое оборудование для очистки элементов завески от ЛКП;
  • камера соляного тумана для проверки ЛКП;

Автоматизированная система управления (АСУ)

Окрасочная линия имеет автоматизированную систему управления, состоящую из следующих элементов:

  1. Пульт оператора - покрасочная линия управляется одним оператором, включает в себя отдельно стоящее модульное сооружение, в котором производится мониторинг состояния и управление всеми элементами окрасочной линии.
    1. Завеска ДСЕ на траверсы. Оператор АСУ в режиме реального времени осуществляет мониторинг систем дробеструйной установки, следующих параметров и контролирует их. Элемент включает в себя:
      • видеонаблюдение за работой персонала в зоне завески/снятия;
      • систему присвоение штрих-кода ДСЕ в АСУ.
    2. Дробеструйная камера. Оператор АСУ в режиме реального времени осуществляет мониторинг систем дробеструйной установки, следующих параметров и контролирует их. Элемент включает в себя:
      • видеонаблюдение за работой дробеструйщика, с возможностью отключения подачи дроби оператором АСУ;
      • систему контроля остатков дроби в резервуаре, с функцией добавление новой дроби в резервуар;
      • систему мониторинга температуры теплозависимых элементов системы дробеструя (если таковые имеются – зависит от выбранной комплектации);
      • систему светового оповещения дробеструйщика.
    3. Камера ручной мойки. Оператор АСУ в режиме реального времени осуществляет мониторинг систем мойки по параметрам и контролирует их. Элемент включает в себя:
      • видеонаблюдение за работой мойщика, с возможностью отключения машины высокого давления;
      • систему контроля температуры и концентрации моющего раствора;
      • систему светового оповещения мойщика.
    4. АХПП. Оператор АСУ в режиме реального времени осуществляет мониторинг систем автоматической мойки по параметрам и контролирует их. Элемент включает в себя:
      • систему контроля концентрации фосфообезжиривающего раствора с возможностью ее изменения;
      • емкости для сбора остатков фосфообезжиривающего раствора;
      • систему контроля температуры рабочего раствора в напорной магистрали с возможностью ее регулирования;
      • систему контроля температуры рабочего раствора в ванной обезжиривания, с возможностью ее регулирования;
      • систему контроля состояния теплоносителя с возможностью регулирования требуемых параметров (давление природного газа и т.д.);
      • систему контроля состояние установки деминерализации с возможностью регулирования требуемых параметров.
    5. Камеры сушки от влаги после мойки. Оператор АСУ в режиме реального времени осуществляет мониторинг систем камеры сушки от влаги по параметрам и контролирует их. Элемент включает в себя:
      • систему контроля состояние теплоносителя с возможностью регулирования требуемых параметров (давление природного газа и т.д.);
      • систему контроля температуры в камере сушки от влаги с возможностью ее регулирования;
      • систему регулирование интенсивности воздухоперемешивания в камере.
    6. Камера грунтования, камера окраски. Оператор АСУ в режиме реального времени осуществляет мониторинг систем камер грунтования и окраски по следующими параметрами и контролирует их. Элемент включает в себя:
      • видеонаблюдение за работой маляра;
      • систему контроля температуры воздуха приточной вентиляции до нагревателя и после, с возможностью её регулирования;
      • систему мониторинга параметров абсолютного давления в камерах, уровня производительности вентиляторов для контроля загрязненности фильтров;
      • систему звукового оповещения маляра через двухстороннюю звуковую трансляцию;
      • систему мониторинга состояния окрасочного оборудования.
    7. Камера изолирования. Оператор АСУ в режиме реального времени осуществляет мониторинг систем камер изолирования по параметрам и контролирует их. Элемент включает в себя:
      • видеонаблюдение за работой изолировщика;
      • систему звукового оповещения изолировщика через двухстороннюю звуковую трансляцию.
    8. Система мониторинга состояния линии:
      • АСУ проводит онлайн мониторинг и информирует оператора АСУ об остаточной наработке всех фильтрующих элементов системы в часах (дробеструй, камера окраски грунтом, камера окраски эмалью);
      • АСУ проводит учет моточасов всех требовательных к техническому обслуживанию (ТО) элементов системы и информирует оператора АСУ об остаточной наработке до ТО.
    9. Система пожаротушения: в АСУ встроена система пожаротушения, степень защиты и компоненты системы определены нормативами РФ.
    10. Система управления транспортной системой:
      1. транспортная система работает с заданным тактом, по умолчанию – 1 такт = 15 минут. Такт движения может регулироваться оператором АСУ.
      2. каждое перемещение траверс в системе помимо такта, должно проходить стадию акцептования. Без акцептования всеми участниками процесса, траверсы не едут, но оператор АСУ может заместить любого участника.
      3. перед каждым перемещением траверс в автоматическом режиме происходит визуальное и звуковое оповещение персонала о движении траверс. Например, за 5 минут до начала движения – 1 сигнал, за 2 минуты – 2 сигнала, за 30 секунд – 3 сигнала. Система регулируется оператором АСУ.
    11. Система мониторинга состояния окрашиваемых ДСЕ по штрих-коду:
      1. АСУ совместима с lC ERP.
      2. На завеску окрасочной линии ДСЕ поступают с ярлыком, содержащим штрих-код, сгенерированный учетной системой предприятия. Ярлык сканирует завесчик перед завеской ДСЕ на траверсу. Данные поступают в АСУ, и у завесчика на экране монитора появляется идентифицированная штрих-кодом визуализация схемы завески ДСЕ. Далее система АСУ фиксирует нахождение ДСЕ на всех этапах выполнения технологического процесса окраски.
      3. При поступлении ДСЕ в камеру изолирования, у изолировщика на экране монитора отображается схема изоляции ДСЕ.
      4. АСУ имеет модуль контроля состояния всех ДСЕ внешними пользователями, платформа совместима с iOS и Android.
      5. АСУ оповещает учетную систему предприятия о стадиях технологического процесса производства ДСЕ и по готовности.
    12. Система сбора статистических данных по простоям по разным элементам линии. АСУ собирает статистические данные по всем видам простоев оборудования, обеспечивает хранение данных, систематизацию и вывод отчетов. Корректность определения статистических данных подтверждает оператор АСУ.

Вентиляционная система

Общие требования к выполнению работ:

  1. Перед началом работ согласовывается проект системы вентиляции. В проекте указано планировочное решение, приложена спецификация на используемые материалы для воздуховода и дымохода, указаны их размеры и пр.
  2. Перед началом работ также согласуется график производства работ и образцы применяемых материалов с обязательным предъявлением паспортов и сертификатов. Работы выполняются обученными и аттестованными специалистами.

Требования к качеству работ и материалов:

  1. Качество выполняемых работ должны удовлетворять требованиям действующих строительных норм и правил (СНиП), государственным стандартам, ТУ, технической документации и другим нормативным актам. В случае обнаружения дефектов после приемки объекта в эксплуатацию - исправление дефектов производится в установленные договором подряда сроки.
  2. Используемые материалы и оборудование должны соответствовать государственным стандартам и техническим условиям.

В ведомости предусмотрены работы:

  • рамные конструкции на воздуховоды для их закрепления. Устройства крепежа на металлоконструкции кровли.
  • выход на кровлю и восстановление кровли вокруг воздуховодов.

При проектировании и монтаже вентиляционной системы учитывается ход движения кран­-балки на участке – вентиляционная система не должна мешать её движению и работе персонала.

В вентиляционной системе предусмотрены огнепреградительные клапаны. Проектная документация на систему пожаротушения и систему предотвращения распространения возгорания соответствует требованиям Федерального закона «Технический регламент о требованиях пожарной безопасности» №123-ФЗ от 22.07.2008г.

Общие положения

При входе во все помещения должны быть вывешены предупредительные надписи и знаки безопасности с учетом требований действующей нормативно-технической документации.

Все оборудование, материалы, документация, а также организация и порядок выполнения работ, должны отвечать следующим нормативным документам:

Требования безопасности к технологическому оборудованию:

  • пожарная безопасность;
  • охрана окружающей среды;
  • предельно допустимые концентрации в воздухе – в соответствии с ГН 2.1.6.695-98.

Важно отметить, что при выполнении расчетов стоимости в дополнение к стоимости выполнения проектных работ, стоимости оборудования, стоимости доставки оборудования, условий оплаты, сроков изготовления оборудования и прочего, указываются также стоимость монтажа и наладочных работ. В этом случае сотрудничество между Поставщиком и Заказчиком ведется на основе честности и взаимовыгоды.

Отправить техзадание
Отправить файл
(Доступные типы файлов: doc, gif, jpg, mpg, pdf, png, txt, zip)
Нажимая на кнопку «Отправить», я даю своё согласие на обработку персональных данных
Продолжая пользование сайтом, вы соглашаетесь с применением файлов cookie.